Lagertechnik im betrieblichen Einsatz

1. Definition und Einteilung der Lagertechnik
2. Funktionen und Bedeutung der Lagertechnik
3. Regalarten als Mittel der Lagertechnik
4. Angebot des IPH zur Optimierung der Lagertechnik

Definition und Einteilung der Lagertechnik

Unter Lagertechnik werden Mittel verstanden, die die Lagerung und Kommissionierung ermöglichen. Die Lagertechnik dient dazu, Einlagerungs- und Auslagerungsprozesse sowie die Verwahrung von Waren im Lager schneller, sicherer, kosteneffizienter, fehlerfrei und ergonomisch zu gestalten. Die Lagertechnik lässt sich in die Bereiche

• Lagerung (Lageeinrichtung sowie Art des Lagerns) mittels Lagermitteln und
• innerbetrieblichen Transport von Gütern mittels Fördermitteln

einteilen.

Lagermittel werden in Bodenlagerung, Regallagerung und Lagerung auf Fördermitteln unterschieden. Bei der Bodenlagerung handelt es sich grundsätzlich um statische Lagerung, d.h. Ladeeinheiten verbleiben zwischen Ein- und Auslagerung an einem Platz im Lager. Bei der Regallagerung kann zusätzlich dynamisch gelagert werden. Dabei werden z. B. die Ladeeinheiten auf einem Durchlaufregal mit Rollbahn innerhalb des Lagers bewegt, sodass sich Ein- und Ausgabeort der unterscheiden können. Die Lagerung auf Fördermitteln erfolgt ausschließlich dynamisch z. B. durch einen Kreisförderer.
Fördermittel werden in die Gruppen

• Fördermittel zum Ein- und Auslagern,
• Fördermittel in der Lagervorzone und
• Fördermittel mit Lagerfunktion

eingeteilt. In der ersten Gruppe sind Fördertechniken zusammengefasst, die innerhalb dynamischer Lagermittel die Bewegungsfunktion von Ladeeinheiten oder Regalen realisieren. Beispiele für diese Gruppe sind Aufzüge, Verschiebewagen oder Kreisförderer. Fördermitteln zum Ein- und Auslagern werden u. a. zum Verteilen und Kommissionieren durch z. B. Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) verwendet. Bei Fördermitteln der Lagervorzone handelt es sich um eine Schnittstelle zum angrenzenden Materialflusssystem. Zu unstetigen, flurfreien Fördermitteln der Lagervorzone gehören z. B. Brücken- oder Stapelkräne. Die letzte Gruppe umfasst z. B. Bandförderer, die in vielen Fällen als Pufferläger verwendet werden.

Die Lagertechnik kann manuell oder automatisch sein: Bei der manuellen Lagertechnik erfolgt die Einlagerung, Auslagerung oder Kommissionierung von Waren durch den händischen Einsatz der Lagermitarbeiter – aber auch der Einsatz von Gabelstaplern wird zur manuellen Lagertechnik gezählt. Wohingegen bei der automatischen Lagertechnik diese Operationen anhand von automatisierten technischen Abläufen und innerbetrieblicher Fördertechnik erfolgen – beispielweise durch ein Fahrerloses Transportsystem.

Funktionen und Bedeutung der Lagertechnik

Der Lagertechnik obliegt je nach Beschaffenheit des Lagers auch die Einhaltung der Regelungen zur Gefahrstofflagerung, zum Arbeitsschutz und zum Umweltschutz sowie im Fall eines größeren Lagers auch der verkehrstechnischen Vorschriften. Die effiziente Gestaltung der Lagertechnik ist eine der Voraussetzungen für den optimalen betrieblichen Materialfluss und somit wichtig für die reibungslose Beschaffung, Produktion und Logistik.

Die Lagertechnik ist für jede Branche relevant, für die Lagerprozesse eine große Rolle spielen – also produzierende Unternehmen und Handel. Dazu zählen unter anderem

• die Konsumgüterbranche,
• die Industriegüterbranche,
• die Automobilbranche sowie
• der Handel.

Regalarten als Mittel der Lagertechnik

Lagereinrichtungen können zum Beispiel sein:

• Blockregallagerung/ Kompaktlagerung: Dieses Regal bietet keinen Zugriff auf einzelne Ladeeinheiten, jedoch ist die Raumnutzung sehr hoch.
• Zeilenregal: Beim Zeilenregal werden einzelne Fächer über- und untereinander angeordnet, sodass Ladeeinheiten unmittelbar an der Front des Regals ein- und ausgelagert werden können. Auf diese Weise kann im Gegensatz zur Blockregallagerung/ Kompaktlagerung auf jede Ladeeinheit zugegriffen werden. Dieses Regal ermöglicht die Anwendung aller Lagerstrategien.
• Fachbodenregal: Dieses Regal zeichnet sich durch durchgängige Regalböden aus, auf denen das Gut aufbewahrt wird. Es wird häufig zur Lagerung von Kleinteilen eingesetzt und mithilfe von Leitern und Tritten handbedient. Ein Nachteil dieses Regals sind die Anschaffungskosten, da ein höherer Materialverbraucht vorliegt.
• Palettenregal: Typisch für Palettenregale sind stabile Rahmen, eine Durchschubsicherung und ein Rammschutz. Sie bilden den häufigsten Vertreter für die Lagerung von Stückgutlagerung mit Ladehilfsmitteln. Ab einer Höhe von 12 Metern werden diese Regale als Hochregallager bezeichnet.
• Behälterregal: Sehr kleine Artikel oder Artikel in geringen Mengen liefern unter Nutzung von Paletten keine zufriedenstellende Raumnutzung. Daher werden diese Artikel in standardisierten Behältern wie zum Beispiel Kleinladungsträgern (KLT) igelagertn Behälterregalen gelagert, die für die Aufnahme von Ladehilfsmitteln dieser Größe konstruiert sind. Aus diesem Grund werden diese Regale häufig auch Kleinteillager genannt.
• Einfahr-/ Durchfahrregal: Diese Regale besitzen mehrere Ladeeinheiten und hohe Kanäle entlang einer Regalgasse. In diese Ladeeinheiten werden Paletten quer eingelagert. Sie werden auf Winkelprofile, die an Regalstützen installiert sind, abgestellt. Dadurch wird eine druck- und staudruckfreie Lager in der Höhe beziehungsweise Tiefe realisiert. Bei dieser Lagerung sind keine Bediengänge vorgesehen, sodass ein hoher Raumnutzungsgrad erreicht wird.

Angebot des IPH zur Optimierung der Lagertechnik

Als anwendungsorientiertes Forschungsinstitut bietet das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) gGmbH umfangreiche Beratungsdienstleistungen auf dem Gebiet der Lagertechnik. Eines dieser Gebiete umfasst den Einsatz und die Optimierung der Lagertechnik zur Automatisierung des Lagers. Dabei bietet das IPH Unterstützung bei

• der Gestaltung der smarten Regalsysteme (Fachgebiet Lagereinrichtung) und
• der Einrichtung der Fahrerlosen Transportsysteme (Fachgebiet innerbetrieblicher Gütertransport).

Durch die smarten Regale können unter anderem die Zugriffszeiten auf die Ware verringert, die Nutzung der Lagerflächen optimiert und der Materialfluss verbessert werden. Die Fahrerlosen Transportsysteme ermöglichen zuverlässige, sichere sowie kosten- und zeiteffiziente Materialbewegungen innerhalb des Betriebs. Die Optimierung der Lagertechnik erfordert Investitionen, die sich unter anderem durch eine höhere Prozessstabilität, eine Reduzierung der Fehlerquote, eine Beschleunigung der Logistikprozesse und eine Personalreduzierung rentieren.

Deren Auswahl kann anhand dieser Beurteilungskriterien erfolgen:

• Zugänglichkeit der Ein- und Auslagerung
• Zugang der Waren im Lager
• Raum-/Flächenausnutzung
• Erweiterbarkeit des Lagers
• Automatisierungsgrad
• Skalierbarkeit der Lagerplätze
• Entnahmeprinzip (z.B. First-In First-Out)

Um messbare Verbesserungen zu erzielen, muss nicht unbedingt die gesamte Lagertechnik ausgetauscht werden. Auch kleine Veränderungen können schon ausreichen. Doch jeder Schritt sollte ganzheitlich gedacht werden: Die Planung eines Fahrerlosen Transportsystems erfordert beispielsweise nicht nur die Auswahl der geeigneten Fahrzeuge, sondern auch den Entwurf von Transportwegen und Übergabestationen. Die Voraussetzungen dafür sind eine Marktübersicht über die Lagertechniklösungen, fundierte Kenntnis der Lagertechnik und eine umfassende methodische und systematische Vorgehensweise.

Das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) gGmbH hat in zahlreichen Forschungs- und Beratungsprojekten umfangreiche Expertise im Bereich der Lagertechnik aufgebaut. Diese Expertise kann das Institut als Dienstleister Unternehmen zur Optimierung ihrer Lagertechnik zur Verfügung stellen. Neben dem technischen Know-How verfügen die Experten für Lagertechnik auch über die Technologien im Bereich der Wirtschaftlichkeitsprüfung, zum Beispiel bei Einschätzung der Kosten der Lagerhaltung. Mit dem Wissen über die aktuellsten Angebote auf dem Markt und Fachwissen zur Lagertechnik verfügt das IPH über die Grundlage für eine objektive und systematische Beratung.