Wertstromanalyse: Definition, Vorteile, Umsetzung, Trends

Definition der Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse ist eine Methode des Lean Managements zur systematischen Untersuchung und Visualisierung von Material- und Informationsflüssen innerhalb eines Wertstroms. Sie betrachtet sämtliche Prozessschritte von der Bereitstellung des Materials bis zur Auslieferung an den Kunden. Dabei werden wertschöpfende und nicht wertschöpfende Tätigkeiten identifiziert. Die Wertstromanalyse dient somit dazu, Verschwendung, Wartezeiten, Bestände und unnötige Prozessschritte sichtbar zu machen und gezielte Verbesserungen abzuleiten. Ein wesentliches Werkzeug ist die Wertstromkarte (Value Stream Map, VSM), mit der der aktuelle Ist-Zustand sowie ein zukünftiger Soll-Zustand dargestellt werden können.

Bedeutung der Wertstromanalyse

Warum ist die Wertstromanalyse wichtig? In vielen Unternehmen sind einzelne Prozesse zwar effizient, dennoch entstehen entlang der gesamten Prozesskette unnötige Wartezeiten, hohe Bestände, lange Transportwege oder Informationsverluste. Die Wertstromanalyse macht diese Zusammenhänge sichtbar und zeigt, an welchen Stellen eines Wertstroms Verbesserungspotenziale liegen.

Damit hilft die Methode Unternehmen, Herausforderungen wie steigenden Kostendruck, kürzere Lieferzeiten, hohe Variantenvielfalt und zunehmende Produktionskomplexität zu bewältigen. Die gewonnenen Erkenntnisse bilden eine Grundlage für gezielte Maßnahmen zur Prozessoptimierung und Potenzialerschließung. Das IPH unterstützt Unternehmen dabei mit einer strukturierten Potenzialanalyse und weiteren Dienstleistungen zur Optimierung von Produktionsprozessen.

Zweck und Ziele der Wertstromanalyse

Der Zweck der Wertstromanalyse besteht darin, einen vollständigen Überblick über den Material- und Informationsfluss eines Produktions- oder Logistikprozesses zu schaffen. Statt einzelne Prozessschritte isoliert zu betrachten, wird der gesamte Wertstrom ausgehend vom Kundenbedarf analysiert. Dadurch lassen sich Zusammenhänge zwischen Prozessen erkennen und Schwachstellen gezielt identifizieren.

Zu den wichtigsten Zielen der Wertstromanalyse gehören die Reduzierung von Durchlaufzeiten, Beständen und Wartezeiten sowie die Vermeidung unnötiger Transporte und nicht wertschöpfender Tätigkeiten. Gleichzeitig sollen Engpässe erkannt, der Informationsfluss verbessert und Produktionsabläufe besser auf die tatsächliche Nachfrage ausgerichtet werden. Die Analyse schafft damit eine Grundlage für konkrete Verbesserungsmaßnahmen.

Vorteile der Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse bietet Unternehmen eine Reihe von Vorteilen bei der Optimierung von Produktion und Logistik. Durch die ganzheitliche Betrachtung werden nicht nur einzelne Prozessschritte, sondern auch deren Zusammenhänge sichtbar.

Mehr Transparenz: Material- und Informationsflüsse werden übersichtlich dargestellt. Dadurch lassen sich komplexe Abläufe einfacher verstehen.
Verschwendung erkennen: Wartezeiten, unnötige Transporte, Überproduktion und hohe Bestände werden sichtbar und können gezielt reduziert werden.
Durchlaufzeiten verkürzen: Engpässe und unnötige Wartezeiten können identifiziert werden, um den gesamten Wertstrom zu beschleunigen.
Prozesse ganzheitlich betrachten: Die Wertstromanalyse verhindert, dass einzelne Bereiche isoliert optimiert werden und dadurch an anderer Stelle neue Probleme entstehen.
Verbesserungspotenziale identifizieren: Die Analyse zeigt auf, an welchen Stellen Maßnahmen den größten Nutzen für den Gesamtprozess versprechen.
Gemeinsames Prozessverständnis schaffen: Die visuelle Darstellung erleichtert die Kommunikation zwischen Produktion, Logistik, Planung und weiteren beteiligten Bereichen.
Grundlage für Verbesserungsmaßnahmen: Aus dem analysierten Ist-Zustand kann ein konkreter Soll-Zustand mit entsprechenden Maßnahmen entwickelt werden.

Nachteile und Grenzen der Wertstromanalyse

Trotz ihrer Vorteile hat die Wertstromanalyse auch Grenzen. Die Methode stellt einen Wertstrom bewusst vereinfacht dar und kann daher nicht sämtliche technischen Details eines komplexen Produktionssystems abbilden. Bei einer sehr hohen Produktvielfalt oder zahlreichen unterschiedlichen Fertigungswegen können Wertstromkarten zudem schnell unübersichtlich werden.

Ein weiterer Nachteil ist der Aufwand für die Datenerfassung. Werden Zykluszeiten, Bestände oder Wartezeiten lediglich geschätzt, kann die Aussagekraft der Analyse sinken. Außerdem beschreibt eine klassische Wertstromanalyse zunächst einen bestimmten Zustand. Verändern sich Produkte, Produktionsmengen oder Prozesse, muss die Analyse entsprechend aktualisiert werden.

Die Wertstromanalyse sollte daher nicht als alleinige Analysemethode verstanden werden. Bei komplexen Fragestellungen können ergänzende Verfahren wie Prozesssimulation, Materialflussanalyse, Potenzialanalysen oder detaillierte Produktionsdatenanalysen sinnvoll sein. Das IPH bietet hierfür weitere maßgeschneiderte Dienstleistungen für die Produktion, die je nach Aufgabenstellung mit der Wertstromanalyse kombiniert werden können.

Bestandteile der Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse betrachtet den gesamten Wertstrom (Value Stream, VS) eines Produkts oder einer Produktfamilie. Der Wertstrom umfasst alle Prozesse und Aktivitäten vom Lieferanten bis zum Kunden. Dabei werden sowohl wertschöpfende als auch nicht wertschöpfende Tätigkeiten berücksichtigt. Ziel ist es, den gesamten Material- und Informationsfluss sichtbar zu machen.

Zu den wichtigsten Bestandteilen der Wertstromanalyse gehören:

Prozessschritte: beispielsweise Bearbeitung, Montage, Prüfung oder Verpackung
Materialfluss: Transport und Weitergabe von Material und Produkten zwischen den Prozessen
Informationsfluss: Kundenaufträge, Produktionsplanung, Steuerungs- und Rückmeldedaten
Bestände: Rohmaterial, Zwischenprodukte und Fertigwaren
Prozessdaten: unter anderem Zykluszeit, Rüstzeit, Verfügbarkeit und Ausschuss
Kundenanforderungen: Bedarf, Liefermenge und Lieferzeit des Kunden

Die Wertstromkarte verbindet diese Bestandteile zu einer übersichtlichen Darstellung. Sie bildet zunächst den Ist-Zustand des Wertstroms ab und dient anschließend als Grundlage für die Entwicklung eines optimierten Soll-Zustands. Damit ist die Value Stream Map ein wichtiges Werkzeug für die systematische Wertstrom- und Prozessoptimierung.

Begriffe der Wertstromanalyse

Für die Wertstromanalyse gibt es eine Reihe von Fachbegriffen und Abkürzungen, die eine einheitliche Beschreibung von Produktions- und Logistikprozessen ermöglichen. Zu den wichtigsten gehören:

VS – Wertstrom: Gesamtheit aller Aktivitäten und Prozesse, die zur Herstellung und Bereitstellung eines Produkts erforderlich sind.
VSM – Value Stream Map: Methode zur grafischen Darstellung und Analyse eines Wertstroms.
VA – Value Added: Wertschöpfende Tätigkeiten, die einen direkten Kundennutzen erzeugen.
NVA – Non Value Added: Nicht wertschöpfende Tätigkeiten, die keinen direkten Kundennutzen erzeugen.
CT – Cycle Time: Zeit, die für die Bearbeitung eines Werkstücks oder Produkts benötigt wird.
LT – Lead Time: Gesamte Zeitspanne, die ein Produkt oder Auftrag vom Beginn bis zum Abschluss des betrachteten Wertstroms benötigt.
C/O – Changeover Time: Zeit für das Umrüsten einer Maschine oder Anlage zwischen zwei Aufträgen.
WIP – Work in Progress: Bestand an unfertigen Produkten innerhalb des Wertstroms.
Taktzeit: Zeit, in der ein Produkt entsprechend der Kundennachfrage fertiggestellt werden muss.
Ist-Zustand: Darstellung des aktuell bestehenden Wertstroms einschließlich Material- und Informationsfluss.
Soll-Zustand beziehungsweise Future State: Zielbild eines optimierten Wertstroms nach Umsetzung der Verbesserungsmaßnahmen.

Diese Begriffe ermöglichen eine einheitliche Wertstromanalyse und erleichtern die Bewertung und Optimierung von Produktions- und Logistikprozessen.

Symbole der Wertstromanalyse

Die Symbole der Wertstromanalyse bilden die Grundlage für eine einheitliche Darstellung der Value Stream Map. Mit den VSM-Symbolen lassen sich Prozesse, Materialflüsse, Informationsflüsse und Bestände übersichtlich in einer Wertstromkarte darstellen. Dadurch wird auf einen Blick erkennbar, wie ein Wertstrom aufgebaut ist und an welchen Stellen Verbesserungspotenziale bestehen.

Prozessbox: Eine Prozessbox steht für einen wesentlichen Prozessschritt, beispielsweise Drehen, Fräsen, Montage oder Prüfung. In der Box können wichtige Kennzahlen wie Zykluszeit, Rüstzeit oder Ausschuss ergänzt werden.

Kunde und Lieferant: Diese Symbole markieren die Grenzen des betrachteten Wertstroms. Der Kunde definiert den Bedarf, während der Lieferant den Wertstrom mit Material oder Vorprodukten versorgt.

Materialsymbole der Wertstromanalyse

Bestandsdreieck: Das Dreieck kennzeichnet einen Bestand zwischen zwei Prozessschritten. Die vorhandene Stückzahl oder Reichweite kann daneben angegeben werden. Hohe Bestände können auf Wartezeiten oder unausgeglichene Prozesse hinweisen.

Materialfluss-Pfeil: Der Pfeil zeigt die physische Bewegung von Material oder Produkten innerhalb des Wertstroms. Er macht beispielsweise Transporte zwischen Arbeitsstationen sichtbar.

FIFO-Bahn: Das FIFO-Symbol steht für „First In, First Out“. Es kennzeichnet einen definierten Materialfluss, bei dem zuerst eingelagertes Material auch zuerst weiterverarbeitet wird.

Supermarkt: Ein Supermarkt symbolisiert einen kontrollierten Bestand, aus dem sich ein nachgelagerter Prozess bedarfsgerecht bedienen kann. Das Prinzip wird häufig mit Pull-Systemen und Kanban verbunden.

Informationssymbole der Wertstromanalyse

Informationsfluss: Informationspfeile zeigen, wie Produktionsaufträge, Kundenbestellungen, Bedarfe oder Planungsdaten zwischen den beteiligten Stellen übertragen werden.

Produktionssteuerung: Dieses Symbol kennzeichnet eine zentrale Stelle, von der aus Produktionsprozesse geplant und gesteuert werden.

Kanban: Ein Kanban-Symbol steht für eine bedarfsgesteuerte Information zur Nachproduktion oder Materialbereitstellung. Dadurch wird der Zusammenhang zwischen Informations- und Materialfluss sichtbar.

Weitere VSM-Symbole

Kaizen Burst: Das Blitzsymbol kennzeichnet ein konkretes Verbesserungspotenzial innerhalb des Wertstroms. Es kann beispielsweise auf einen Engpass, unnötige Wartezeiten oder einen hohen Bestand hinweisen.

Die standardisierte Verwendung der VSM-Symbole erleichtert die Analyse und Kommunikation. Für eine professionelle Wertstromanalyse sollten die Symbole eindeutig verwendet und mit relevanten Prozessdaten ergänzt werden. So wird aus der grafischen Darstellung eine belastbare Grundlage für Wertstromoptimierung und Prozessverbesserung.

Wertstromanalyse Schritt für Schritt: Durchführung der Wertstromanalyse

Eine systematische Vorgehensweise ist entscheidend, damit nicht nur einzelne Prozesse betrachtet, sondern der gesamte Wertstrom erfasst und anschließend optimiert wird. Die Analyse beginnt beim Kunden und führt Schritt für Schritt durch Materialfluss, Informationsfluss und Produktionsprozesse.

1. Produktfamilie und Wertstrom auswählen

Starte mit einer geeigneten Produktfamilie. Untersuche zunächst einen klar abgegrenzten Wertstrom und nicht die gesamte Produktion. Sinnvoll ist beispielsweise ein Produkt mit hohem Produktionsvolumen oder ein repräsentativer Fertigungsablauf. Dadurch bleibt die Wertstromkarte übersichtlich und die Ergebnisse lassen sich später auf weitere Bereiche übertragen.

Falls zunächst unklar ist, welche Prozesse das größte Verbesserungspotenzial besitzen, kann eine Potenzialanalyse sinnvoll sein. Dabei werden Stärken und Schwächen von Unternehmensprozessen untersucht und konkrete Potenziale für die weitere Optimierung identifiziert.

2. Kundenanforderungen erfassen

Beginne beim Kunden: Erfasse, welche Mengen benötigt werden und welche Lieferzeiten einzuhalten sind. Berücksichtige außerdem Produktionsvolumen, Lieferhäufigkeit und Schwankungen der Nachfrage. Diese Informationen bilden die Grundlage für die spätere Berechnung der Taktzeit.

3. Ist-Zustand aufnehmen

Gehe direkt in die Produktion und beobachte den tatsächlichen Prozessablauf. Erfasse alle relevanten Prozessschritte vom Wareneingang bis zur Auslieferung. Zeichne dabei Materialbewegungen, Zwischenlager und Wartezeiten auf. Wichtig ist, den realen Ablauf zu dokumentieren und nicht ausschließlich auf bestehende Prozessbeschreibungen zurückzugreifen.

4. Prozessdaten erfassen

Benutze möglichst reale Messwerte. Erfasse für die einzelnen Prozessschritte beispielsweise Zykluszeit, Rüstzeit, verfügbare Arbeitszeit, Mitarbeiterzahl, Ausschuss und Bestände. Ergänze die Wertstromkarte anschließend um diese Kennzahlen. Dadurch wird die Wertstromanalyse messbar und Schwachstellen lassen sich objektiver bewerten.

5. Material- und Informationsfluss darstellen

Zeichne den Materialfluss und Informationsfluss in die Wertstromkarte ein. Stelle dar, wie Rohmaterial, Zwischenprodukte und Fertigerzeugnisse durch die Produktion bewegt werden. Ergänze Kundenaufträge, Produktionsplanung, Rückmeldungen und weitere relevante Informationen.

Gerade an den Schnittstellen zwischen Produktion und Logistik entstehen häufig Wartezeiten oder unnötige Bestände. Bei komplexen Materialflüssen kann eine Materialflusssimulation eingesetzt werden, um Materialbewegungen und Systemleistung detaillierter zu untersuchen.

6. Verschwendung und Schwachstellen analysieren

Mache Verbesserungspotenziale sichtbar. Suche gezielt nach Wartezeiten, Überbeständen, unnötigen Transporten, Überproduktion, Engpässen und Qualitätsproblemen. Vergleiche außerdem Zykluszeiten mit der erforderlichen Taktzeit. Die Wertstromanalyse zeigt dadurch, an welchen Stellen der größte Handlungsbedarf besteht.

7. Soll-Zustand entwickeln

Zeichne anschließend den zukünftigen Wertstrom. Entwickle einen Soll-Zustand, in dem unnötige Prozessschritte und Wartezeiten reduziert werden. Je nach Ausgangssituation können beispielsweise Pull-Systeme, Kanban, kürzere Materialwege oder eine bessere Prozessverkettung eingesetzt werden.

8. Maßnahmen planen und umsetzen

Schreibe konkrete Verbesserungsmaßnahmen auf und definiere Verantwortlichkeiten, Prioritäten und Termine. Anschließend sollte überprüft werden, ob die erwarteten Verbesserungen tatsächlich erreicht wurden.

Berechnung und Kennzahlen der Wertstromanalyse

Wie wird eine Wertstromanalyse berechnet? Die Wertstromanalyse basiert nicht auf einer einzelnen Formel. Vielmehr werden verschiedene Kennzahlen ermittelt, um den Zustand eines Wertstroms zu bewerten und den Ist-Zustand mit dem Soll-Zustand zu vergleichen.

Eine zentrale Kennzahl ist die Taktzeit. Sie beschreibt, in welchem zeitlichen Abstand ein Produkt gefertigt werden muss, um die Kundennachfrage zu erfüllen:

Taktzeit = verfügbare Produktionszeit / Kundennachfrage

Ein weiterer wichtiger Wert ist die Durchlaufzeit (Lead Time, LT). Sie umfasst die gesamte Zeit, die ein Produkt den betrachteten Wertstrom durchläuft – einschließlich Bearbeitung, Transport, Lagerung und Wartezeiten.

Die Zykluszeit (Cycle Time, CT) beschreibt dagegen die tatsächliche Bearbeitungszeit eines einzelnen Prozessschrittes. Zusätzlich werden häufig Rüstzeit, Bestandsmengen, Ausschussquote und Maschinenverfügbarkeit erfasst.

Für die Bewertung des Wertstroms kann außerdem der Wertschöpfungsanteil betrachtet werden:

Wertschöpfungsanteil = wertschöpfende Zeit / gesamte Durchlaufzeit × 100

Je größer der Anteil der wertschöpfenden Zeit ist, desto geringer ist grundsätzlich der Anteil nicht wertschöpfender Zeiten. Der Vergleich der Kennzahlen vor und nach einer Prozessoptimierung zeigt, ob die Maßnahmen zu kürzeren Durchlaufzeiten, geringeren Beständen oder einem verbesserten Materialfluss geführt haben.

Wertstromanalyse in Logistik und Produktion: Beispiele der Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse eignet sich besonders für Unternehmen, die ihre Produktions- und Logistikprozesse ganzheitlich betrachten und systematisch verbessern möchten. In der Produktion wird beispielsweise der Weg eines Bauteils von der Bearbeitung über Montage und Prüfung bis zum Versand analysiert. Dabei können Wartezeiten, Zwischenbestände, Rüstzeiten oder Engpässe sichtbar werden. In der Logistik liegt der Fokus häufig auf Materialbereitstellung, Transportwegen, Lagerbeständen und Informationsflüssen.

Eine Wertstromanalyse ist besonders sinnvoll, wenn Durchlaufzeiten zu lang, Bestände zu hoch oder Produktionsabläufe wenig transparent sind. Sie kommt unter anderem im Maschinen- und Anlagenbau, in der Automobilindustrie, in der Metall- und Kunststoffverarbeitung sowie in weiteren produzierenden Branchen zum Einsatz. Auch in der Logistik können Wertströme analysiert und optimiert werden.

Für eine detaillierte Untersuchung des Materialflusses bietet das IPH eine Materialflussanalyse an. Werden komplexe Produktions- oder Logistiksysteme betrachtet, kann eine Materialflusssimulation eingesetzt werden, um verschiedene Optimierungsvarianten vor ihrer Umsetzung quantitativ zu bewerten. Ergänzend unterstützt das IPH Unternehmen mit Lean Production bei der Analyse und Optimierung von Produktionsprozessen.

Tipps für die Wertstromanalyse

Was ist bei einer erfolgreichen Wertstromanalyse zu beachten? Eine gute Wertstromanalyse lebt von realistischen Daten, einer ganzheitlichen Betrachtung und der konsequenten Umsetzung der ermittelten Verbesserungspotenziale. Die folgenden Tipps helfen dabei, das Value Stream Mapping sinnvoll in der Praxis einzusetzen.

Wie mache ich eine Wertstromanalyse praxisnah?

Gehe direkt zum Ort der Wertschöpfung. Beobachte die tatsächlichen Abläufe in Produktion und Logistik und dokumentiere Materialfluss, Informationsfluss, Wartezeiten und Bestände vor Ort. So lassen sich Abweichungen zwischen dokumentiertem und tatsächlichem Prozess erkennen.

Welche Daten brauche ich für die Wertstromanalyse?

Benutze möglichst aktuelle und gemessene Prozessdaten. Erfasse unter anderem Zykluszeiten, Rüstzeiten, Bestände, Ausschuss, verfügbare Arbeitszeit und Produktionsmengen. Je zuverlässiger die Datenbasis, desto aussagekräftiger ist die Wertstromanalyse.

Wie funktioniert eine gute Wertstromkarte?

Zeichne den Wertstrom übersichtlich und verständlich. Beschränke dich auf die Informationen, die für die Analyse relevant sind. Verwende einheitliche VSM-Symbole und stelle Material- und Informationsfluss klar voneinander getrennt dar.

Wer sollte an der Wertstromanalyse beteiligt sein?

Binde Mitarbeiter aus unterschiedlichen Bereichen ein. Produktion, Logistik, Arbeitsvorbereitung, Qualität und Planung verfügen über unterschiedliche Perspektiven auf den Wertstrom. Dieses Wissen hilft dabei, Ursachen von Problemen zu erkennen und realistische Verbesserungsmaßnahmen zu entwickeln.

Wie erkenne ich Verbesserungspotenziale?

Mache Verschwendung sichtbar. Suche gezielt nach Wartezeiten, unnötigen Transporten, Überbeständen, Überproduktion, Fehlern und unausgeglichenen Prozesszeiten. Markiere erkannte Schwachstellen direkt in der Wertstromkarte, damit sie bei der Entwicklung des Soll-Zustands berücksichtigt werden.

Was ist bei der Umsetzung zu beachten?

Schreibe konkrete Maßnahmen mit Verantwortlichkeiten und Terminen auf. Eine Wertstromanalyse sollte nicht bei der Erstellung der Wertstromkarte enden. Überprüfe nach der Umsetzung anhand geeigneter Kennzahlen, ob sich Durchlaufzeiten, Bestände oder andere Zielgrößen tatsächlich verbessert haben.

Software und Tools der Wertstromanalyse

Welche Software eignet sich für die Wertstromanalyse? Für das Value Stream Mapping stehen verschiedene Werkzeuge zur Verfügung. Häufig eingesetzt werden Microsoft Visio, Lucidchart oder spezialisierte VSM-Software wie iGrafx. Für einfache Wertstromkarten können auch Excel oder PowerPoint ausreichen. Bei umfangreicheren Projekten bieten digitale Tools Vorteile bei der gemeinsamen Bearbeitung, Dokumentation und Aktualisierung von Wertstromkarten. Für komplexe Produktions- und Logistiksysteme können ergänzend Simulationswerkzeuge eingesetzt werden.

Wertstromanalyse 4.0

Die Wertstromanalyse 4.0 verbindet klassische Lean-Methoden mit Technologien der Industrie 4.0. Statt Prozessdaten ausschließlich manuell zu erfassen, können Maschinen- und Produktionsdaten automatisiert bereitgestellt werden. Dadurch lassen sich Zykluszeiten, Anlagenzustände, Bestände oder Durchlaufzeiten datenbasiert analysieren. Die Verbindung von Wertstromanalyse, Digitalisierung und Automatisierung ermöglicht eine aktuellere und detailliertere Bewertung des gesamten Wertstroms.

Das IPH unterstützt Unternehmen bei der Digitalisierung von Produktionsprozessen und bei der Entwicklung digitaler Lösungen für die Produktion.

Digitale Wertstromanalyse

Was ist eine digitale Wertstromanalyse? Mit der Wertstromanalyse werden Wertstromkarten mit digitalen Prozess- und Produktionsdaten verknüpft. Daten aus ERP-, MES- oder Maschinensystemen können beispielsweise genutzt werden, um Produktionszeiten, Bestände und Prozesszustände automatisiert auszuwerten.

Dadurch wird die Wertstromanalyse dynamischer: Veränderungen im Produktionsablauf können schneller erkannt und Verbesserungspotenziale gezielter bewertet werden. Besonders bei komplexen Produktionssystemen bietet die digitale Wertstromanalyse eine Möglichkeit, klassische Lean-Methoden mit datengetriebener Prozessoptimierung zu verbinden.

Weitere Trends in der Wertstromanalyse

Welche Trends prägen die Zukunft der Wertstromanalyse? Neben der zunehmenden Digitalisierung gewinnen Echtzeitdaten, künstliche Intelligenz und Simulation an Bedeutung. KI kann große Mengen an Prozessdaten analysieren und Auffälligkeiten oder Optimierungspotenziale identifizieren. Simulationen ermöglichen es, verschiedene Szenarien bereits vor der Umsetzung zu vergleichen.

Auch Nachhaltigkeit wird wichtiger: Zukünftig können Wertströme nicht nur hinsichtlich Zeit, Kosten und Qualität, sondern auch hinsichtlich Energieverbrauch, Materialeinsatz und CO₂-Emissionen bewertet werden.

Umsetzung der Wertstromanalyse

Wie gelingt die erfolgreiche Umsetzung einer Wertstromanalyse? Entscheidend ist, dass aus der Analyse konkrete und wirtschaftlich sinnvolle Verbesserungsmaßnahmen entstehen. Bei komplexen Wertströmen kann die Unterstützung eines professionellen Dienstleisters helfen, Zusammenhänge objektiv zu bewerten und geeignete Methoden auszuwählen.

Das IPH verbindet Wertstromanalyse, Prozessoptimierung, Lean Production, Digitalisierung und Materialflussanalyse zu einer ganzheitlichen Betrachtung. Mit maßgeschneiderten Dienstleistungen für die Produktion können Unternehmen Verbesserungspotenziale identifizieren und deren Umsetzung strukturiert begleiten.

Wertstromanalyse: Leitfaden für eine erfolgreiche Prozessoptimierung